真空衰減檢漏的測試方法要經過三個階段

　　產品施加壓縮空氣或氣體是廣泛使用✘•、準確和方便的洩漏測試方法之一☁│，在整個製造部門都可以使用☁│，以確保產品質量和安全•↟。

　　在其簡單的形式中☁│，壓力衰減測試涉及使用單個感測器來監控測試專案中的壓力並檢測隨時間的任何下降（絕對壓力衰減）•↟。壓力顯著降低表明洩漏☁│，因此失敗•↟。

　　然而☁│，絕對方法的主要缺點是感測器必須能夠在初始化階段隨著壓力的增加而監測壓力☁│，並且必須足夠靈敏以檢測測試階段壓力的微小變化•↟。測試壓力可能在8bar的範圍內☁│，檢測小洩漏需要0.001mbar的靈敏度•↟。不可能找到具有這些特性的感測器•↟。

　　絕對壓力衰減法的第二個缺點是絕熱過程的影響•↟。當物品被提升到測試壓力時☁│，溫度會升高•↟。隨後的散熱可能會導致測試階段的壓力下降☁│，儀器會錯誤地將其視為洩漏•↟。

　　真空衰減檢漏測試有3個主要階段✘✘☁•✘：

　　1.充滿•↟。填充閥開啟☁│，空氣以所需的壓力被引入零件（和參考）•↟。

　　2.穩定•↟。填充閥關閉☁│，將測試專案和參考體積與壓力源隔離•↟。洩漏量大（嚴重）的專案在此階段壓力會下降☁│，測試將無法進行•↟。此外☁│，在填充階段之後☁│，零件在壓力下的物理變形可能會繼續☁│，因此確保該過程在測試階段開始之前完成是有益的•↟。

　　3.測試階段•↟。測試閥關閉☁│，壓差感測器監測測試專案和參考體積之間的相對壓力•↟。